Die Arnold & Richter Cine Technik ist größter Hersteller für filmtechnisches Equipment. In großen Hollywood- Produktionen gibt es kaum Kameras oder Scheinwerfer, die nicht den Namen ARRI tragen. 13 Oscars, Auszeichnungen der Academy of Motion Pictures, Art and Sciences, belegen die herausragende Innovationskraft des Unternehmens. „Das Equipment einer Filmproduktion macht durchschnittlich fünf bis zehn Prozent des Budgets aus. Ein großer Teil davon ist Lichttechnik. Wer am schnellsten die größten Stückzahlen zum besten Preis liefern kann, macht das Geschäft“, erzählt Horn. Auf der Suche nach Lösungen, die Lieferzeiten zu reduzieren, fand Horn tatkräftige Unterstützung bei der FMS Montagetechnik mit dem Projektleiter Dipl.-Ing. Wolfgang Preuß.

Das Unternehmen mit Sitz in Puchheim bei München ist seit über 20 Jahren Vertriebspartner der Bosch Rexroth AG. Ergebnis war die Strukturierung der Montage nach Lean- Production-Gesichtspunkten. Diese Produktionsphilosophie wurde mit den Manuellen Produktionssystemen MPS von Rexroth umgesetzt.

MPS wurde streng nach ergonomischen und logistischen Gesichtspunkten entwickelt. Es basiert auf dem Aluminium-Profilbaukasten sowie den bewährten Manuellen Arbeitssystemen von Rexroth. Statt Einzelkomponenten sind es komplette Funktionsmodule, die in Plug-and-play-Manier kombiniert werden.

Sekundäre Tätigkeiten vermeiden
„Unser erster Ansatz war die Aufteilung aller Arbeitsinhalte in reine Montage als primäre, Wert schöpfende Abläufe, und in sekundäre Abläufe wie Teiletransport, Rüsten und dergleichen“, erklärt Horn. Sein Ziel war, ein System zu finden, bei dem sekundäre Tätigkeiten weitgehend wegfallen. Bei der Neugestaltung der Fertigungsabläufe galt es auch, den großen Variantenmix zu berücksichtigen. Horn spricht hier über 45.000 Scheinwerfer, die derzeit in circa 400 aktuellen Varianten im Jahr produziert werden. Dabei sind die Losgrößen relativ gering. Selbst Einzelstückzahlen sind an der Tagesordnung.

Der Montageablauf beginnt mit der Herstellung der Baugruppen, aus denen anschließend in unterschiedlicher Zusammenstellung die Scheinwerfervarianten entstehen. Den Montageplätzen sind vor- und nach- gelagert Bereitstellungsregale zugeordnet. Die jeweils benötigten Einzelteile fließen im Zwei-Behälter-Kanban-Prinzip zu. Um lange Transportwege zu vermeiden, wurde das C-Teile-Lager (Normteile, Schrauben etc.) in unmittelbarer Nähe der Montagelinien aufgestellt. Die Versorgung der Montageplätze mit Einzelteilen ist Aufgabe eines so genannten Teileversorgers. Vormontierte Baugruppen werden in einem Zwischenlager bereitgestellt.

Das verwendete MPS-Regalsystem XLean passt sich einfach an die Behälter der C-Teile sowie an die Werkstückträger an, auf denen die Produkte dem Hauptband zugeführt werden. Gleiches gilt für die Transportrollen der EcoFlow-Förderstrecken, mit denen die Arbeitsplätze bis hin zur Endkontrolle verkettet sind.

Flexibel bis zum Freezing-Point
Ein weiteres, sehr entscheidendes Kriterium in den Überlegungen zur Neugestaltung der Fertigung war die geforderte Flexibilität. Hier ging es nicht allein um die Beherrschung der Variantenvielfalt mit den kurzen Innovationszyklen. In Horns Fokus steht vor allem der „Freezing-Point“, wie er den Zeitpunkt nennt, an dem aus vormontierten Baugruppen eine ganz bestimmte Scheinwerfervariante entsteht. Je später dieser im Montageablauf liegt, umso schneller kann er auf eingehende Aufträge reagieren. Dazu gehört, die Produkte zunächst in Richtung Modularisierung weiterzuentwickeln. Gleichzeitig ist jedoch eine sukzessive Anpassung der Montagelinien erforderlich. „Die Manuellen Produktionssysteme von Rexroth geben uns die Möglichkeit, Montageplätze, Regalsysteme und Förderstrecken jederzeit und einfach umzubauen. Arbeitsinhalte können ausgetauscht, neue Tätigkeiten integriert oder Materialflüsse geändert werden“, resümiert Horn.

Fakten sprechen für sich
Das Ergebnis darf man durchaus als kleine Revolution in der Fertigung bezeichnen. Schließlich freut sich Rainer Horn über eine Produktionssteigerung von knapp 40 Prozent – bei gleicher personeller Kapazität und Arbeitsleistung. Die Durchlaufzeiten von früher bis zu vier Monaten konnten auf zwei bis drei Wochen reduziert werden. „Wir liefern heute unser Standardprogramm wochen- oder taggenau.“ Außerdem reduzierte sich der Platzbedarf um 35 Prozent.